Electromovilidad · Guía técnica
Cargadores para flotas eléctricas: cómo dimensionar un hub de carga (AC, DC, potencia y tarifa)
Por el equipo de ingeniería de Intelligenio · 6 de septiembre de 2026 · 6 min de lectura
La flota eléctrica ya llegó a Perú: camiones de última milla, buses, camionetas de mina, cargadores frontales. Lo que todavía falla es la infraestructura para cargarlos. Vemos hubs con cargadores rápidos de 120 kW que solo pueden usar uno a la vez porque el suministro no da, y vemos operadores que compraron DC cuando con AC nocturno les sobraba. Esta guía explica cómo dimensionar la carga de una flota desde la operación, no desde el catálogo.
Lo esencial en 30 segundos
- El dato que manda es el tiempo disponible para cargar y los kWh que consume cada vehículo por turno, no la potencia máxima que acepta el vehículo.
- Si el vehículo duerme 8 horas en base, casi siempre alcanza con carga AC de 7 a 22 kW. La carga DC se justifica cuando hay que recuperar energía en menos de 2 horas.
- La gestión de carga reparte la potencia disponible entre vehículos y evita ampliar el suministro.
- Antes de comprar un cargador, revisa potencia contratada, transformador y tarifa. Es donde se decide el 70 % del costo del proyecto.
Paso 1: parte de la operación, no del cargador
Para cada tipo de vehículo de la flota necesitas cuatro números: kilómetros por turno, consumo real (kWh por km), capacidad de batería y horas en que el vehículo está detenido en base. Con eso calculas la energía a reponer por vehículo y por día, y cuánta potencia necesitas para reponerla en el tiempo disponible.
| Vehículo | Consumo típico | Recorrido por turno | Energía a reponer | Tiempo en base | Potencia mínima por punto |
|---|---|---|---|---|---|
| Camioneta o van eléctrica | 0,20 a 0,30 kWh/km | 120 km | ≈ 30 kWh | 8 a 10 h | AC 7 kW |
| Camión de reparto 6 a 12 t | 0,8 a 1,2 kWh/km | 150 km | ≈ 150 kWh | 8 h | AC 22 kW o DC 30 kW |
| Bus urbano 12 m | 1,2 a 1,6 kWh/km | 220 km | ≈ 300 kWh | 5 a 6 h | DC 60 kW |
| Cargador frontal o maquinaria minera eléctrica | Según ciclo de trabajo | Turno de 8 a 12 h | 200 a 400 kWh | 1 a 2 h entre turnos | DC 150 a 240 kW |
La última columna es la clave: la potencia por punto sale de dividir la energía a reponer entre las horas disponibles, con un margen del 15 al 20 % por pérdidas y por la curva de carga de la batería (los últimos 20 % siempre cargan más lento).
Paso 2: AC o DC
La carga AC (Tipo 2, 7 a 22 kW) usa el cargador interno del vehículo, es barata de instalar y es perfecta para vehículos que pernoctan. La carga DC (CCS2, GB/T o CHAdeMO, 30 a 360 kW) alimenta la batería directamente y es la única opción cuando hay que recuperar mucha energía en poco tiempo. En una flota de reparto típica, el 80 % de la energía debería entrar por AC de noche y el DC quedar para la recarga de oportunidad del mediodía o para los vehículos con doble turno.
| Criterio | AC 7 a 22 kW | DC 30 a 60 kW | DC 120 a 240 kW |
|---|---|---|---|
| Costo del equipo instalado | Bajo | Medio | Alto |
| Tiempo para 150 kWh | 7 a 20 h | 2,5 a 5 h | 40 a 75 min |
| Impacto en el suministro | Bajo por punto, alto si son muchos | Medio | Alto: suele requerir media tensión |
| Uso ideal | Pernocte, vehículos ligeros | Camiones medianos, buses con tiempo | Maquinaria minera, buses en operación continua, hubs públicos |
Paso 3: el suministro eléctrico manda
Diez cargadores AC de 22 kW son 220 kW. Cuatro DC de 120 kW son 480 kW. Casi ningún local comercial o almacén tiene esa potencia contratada. Antes de cotizar cargadores hay que revisar tres cosas: la potencia contratada y la capacidad real del transformador (si hay uno propio), la tarifa (en media tensión los cargos por potencia en hora punta pueden superar el costo de la energía) y el espacio para tableros y acometida.
Aquí es donde la gestión dinámica de carga cambia el proyecto: un controlador central mide la potencia disponible y la reparte entre los cargadores, priorizando los vehículos que salen primero. Con 150 kW disponibles puedes operar 10 puntos de 22 kW sin que nunca sumen más de 150. En la mayoría de flotas de reparto eso evita ampliar el suministro, que es el rubro más caro y más lento del proyecto.
Paso 4: la tarifa y el costo por kilómetro
Cargar de noche en tarifa con discriminación horaria (fuera de punta) puede costar la mitad que cargar entre 18 y 23 h. Para una flota de 20 camiones que repone 3 000 kWh por día, esa diferencia son decenas de miles de soles al año. El diseño del hub debe incluir la programación de carga por horario, y si hay carga DC de día, evaluar un sistema de baterías (BESS) que se cargue de noche y entregue de día, o techo solar sobre el patio de la flota.
Paso 5: protocolo, gestión y mantenimiento
- OCPP 1.6J o 2.0.1. Es lo que permite que los cargadores hablen con una plataforma de gestión y que no quedes atado a una marca. Todo cargador Genio lo cumple de fábrica.
- Plataforma de gestión. Programación por horario, autorización por vehículo o conductor, reportes de kWh por unidad y alarmas. Sin esto el hub es una hilera de enchufes.
- Protecciones y puesta a tierra. Diferenciales tipo B o detección de fuga DC en cada punto, protección contra sobretensión y coordinación con el tablero general. Es lo que separa una instalación segura de una que se quema.
- Mantenimiento. Un cargador DC tiene ventiladores, filtros y conectores que se desgastan. Un contrato con revisión semestral y repuestos en Lima evita que el hub quede a medio funcionar.
Dos casos resueltos
Caso A: 15 camiones de reparto en un centro logístico en Lurín
Cada camión recorre 130 km por día y consume 1 kWh/km: 130 kWh a reponer, 9 horas en base. Solución: 15 puntos AC de 22 kW con gestión dinámica de carga limitada a 200 kW, programados para cargar de 23:00 a 06:00 en tarifa fuera de punta, más un cargador DC de 60 kW para contingencias de mediodía. No fue necesario ampliar el suministro.
Caso B: cargadores frontales eléctricos en una operación minera
Maquinaria con baterías de más de 300 kWh que debe recargarse entre turnos en menos de 90 minutos. Solución: cargadores DC de 240 kW con conector adaptado al fabricante, alimentados desde una subestación propia, con monitoreo remoto y personal de Genio capacitado en sitio. Aquí no hay alternativa a la potencia: el diseño se concentra en la subestación, en la calidad de energía y en la disponibilidad del cargador, porque un cargador parado es una máquina parada.
Genio, la marca de electromovilidad de Grupo Intelligenio, diseña, instala y opera hubs de carga para flotas en Lima y en mina, con cargadores AC y DC propios de 7 a 240 kW, gestión de carga y mantenimiento en Perú. Si nos envías tu lista de vehículos y sus recorridos, te devolvemos el dimensionamiento y la inversión estimada. También ofrecemos renting de cargadores para no inmovilizar capital.